豐田公司找到了生產(chǎn)流程中七大類未能創(chuàng)造價值的浪費，說明如 下。不只是生產(chǎn)線，包括產(chǎn)品研發(fā)流程、接受訂單及辦公室流程等，都 可以區(qū)別出這七類浪費情形，此外，我還添加了第八類浪費情形。

 1.生產(chǎn)過剩：生產(chǎn)出尚未有訂單的項目，造成人員過多和過多存貨 導(dǎo)致的儲存與輸送等成本的浪費。

 2.在現(xiàn)場等候的時間：員工只是在一旁監(jiān)看自動化機器，或必須站 在一旁等候下一個處理步驟、工具、供應(yīng)、零部件，等等，或是因為存 貨用完、整批處理延遲、機器設(shè)備停工、產(chǎn)能瓶頸等因素造成員工暫時 沒有工作可做。

3.不必要的運輸：長距離搬運在制品；缺乏效率的運輸；進出倉庫 或在流程之間搬運原物料、零件或最終成品

4.過度處理或不正確的處理：采取不必要的步驟以處理零部件；因 為工具與產(chǎn)品設(shè)計不良，導(dǎo)致不必要的動作及產(chǎn)生瑕疵而造成缺乏效率 的處理；當提供超出必要的較高質(zhì)量產(chǎn)品時，也會造成浪費。

5.存貨過剩：過多原料、在制品或最終成品，導(dǎo)致較長的前置期、 陳舊過時品、毀損品、運輸與儲存成本及延遲。此外，過多存貨還會造 成其他隱性問題，如生產(chǎn)不均衡、供應(yīng)者延遲遞送、次品率上升、機器 設(shè)備停工、拉長整備期（setup time）。

6.不必要的移動搬運：員工在執(zhí)行工作的過程中，任何浪費、不必 要的動作，如尋找、前往取得，或是堆放零部件、工具等。此外，走動 也是浪費。

7.瑕疵：生產(chǎn)出次品或必須修改的東西、修理或重做、報廢、更換 生產(chǎn)、檢驗等，意味著成本、時間與精力的浪費。

8.未被使用的員工創(chuàng)造力：由于未使員工參與投入或未能傾聽員工 意見而造成未能善用員工的時間、構(gòu)想、技能，使員工失去改善與學習 機會。

生產(chǎn)過剩是最嚴重的浪費，因為其他的浪費大多由 其導(dǎo)致。制造流程中任何作業(yè)步驟若生產(chǎn)超過顧客所需要的數(shù)量，必然 導(dǎo)致某個下游處的存貨增加——材料只是堆放在那兒，等候進入下一個 作業(yè)階段的處理。采取批量生產(chǎn)方法的制造商大概會問：“只要員工與 設(shè)備能夠持續(xù)生產(chǎn)，這會有什么問題？”問題在于，大量緩沖（亦即流 程與流程之間的存貨）的存在會導(dǎo)致其他非最適行為，例如降低持續(xù)改 善作業(yè)情況的動機：既然停工不會立即影響到最后的組裝線作業(yè)，何必 對機器設(shè)備進行預(yù)防性維修呢？既然可以丟棄瑕疵品，何必過度憂慮少 數(shù)質(zhì)量問題呢？在一件瑕疵品尚未進入接下來的作業(yè)流程、由另一個作 業(yè)員進行組裝之前，大概會有其他瑕疵品制造出來，變成停放在流程與 流程之間的存貨。

精益生產(chǎn)是一種精神，讓每個人都有精益生產(chǎn)的信仰，豐田生產(chǎn)方式就是不斷的發(fā)現(xiàn)，解決問題，是一個持之以恒的工作。