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博革
標桿案例
靖江特殊鋼有限公司（以下簡稱“靖江特鋼”）作為專注于高端特種鋼材研發(fā)與生產(chǎn)的骨干企業(yè)，長期為高端裝備、能源化工等領域提供核心鋼材產(chǎn)品。隨著特鋼行業(yè)競爭加劇，客戶對產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性、交付及時性的要求持續(xù)升級，企業(yè)傳統(tǒng)管理模式逐漸暴露出現(xiàn)場混亂、人才斷層、浪費突出等瓶頸。為破解發(fā)展難題，2020年4月，靖江特鋼攜手博革咨詢啟動首期精益管理項目，以“模范工廠建設（現(xiàn)場）、精益內(nèi)訓師培養(yǎng)（人才）、精益改善項目（項目）”為三大核心模塊，系統(tǒng)推進精益轉(zhuǎn)型。歷經(jīng)9個月攻堅，項目于2021年1月12日順利結(jié)案，實現(xiàn)了現(xiàn)場面貌、人才儲備與經(jīng)濟效益的三重突破。
01
一、項目實施背景與核心目標
通過前期調(diào)研，項目組鎖定靖江特鋼三大核心痛點：一是現(xiàn)場管理粗放，鋼管事業(yè)部等核心生產(chǎn)區(qū)域物料堆放無序、設備隱患突出，客戶審廠反饋不佳；二是精益人才匱乏，內(nèi)部缺乏專業(yè)團隊承接精益理念傳遞與落地推進；三是生產(chǎn)浪費嚴重，質(zhì)量瑕疵、能源損耗、設備停機等問題導致成本居高不下。
基于此，項目確立三大核心目標：以鋼管事業(yè)部為試點建成模范工廠，樹立現(xiàn)場管理標桿；培育一支“能實操、善傳承”的精益內(nèi)訓師隊伍；通過聚焦核心痛點的改善項目，實現(xiàn)降本增效超500萬元。
02
二、核心模塊落地：現(xiàn)場、人才、項目三維協(xié)同攻堅
項目遵循“現(xiàn)場筑基、人才賦能、項目創(chuàng)效”的推進邏輯，三大模塊環(huán)環(huán)相扣、協(xié)同發(fā)力，確保精益理念從“理論輸入”轉(zhuǎn)化為“實際價值”。
（一）模范工廠建設：以鋼管事業(yè)部為試點，打造現(xiàn)場管理標桿
以鋼管事業(yè)部為精益現(xiàn)場改造“試驗田”，按“痛點排查—集中改善—標準固化—復制推廣”四步推進，實現(xiàn)現(xiàn)場管理從“混亂”到“規(guī)范”的質(zhì)變。
1.全面排查，鎖定痛點：項目組聯(lián)合鋼管事業(yè)部班組，采用“紅藍牌作戰(zhàn)”“六源排查”雙工具開展現(xiàn)場診斷。紅牌標注“非必需品”（如閑置工裝、過期物料），藍牌明確“待改善問題”（如設備漏油、標識缺失）；同步從“污染源、清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源、危險源”六個維度，系統(tǒng)性梳理現(xiàn)場隱患。
2. 集中攻堅，精準改善：針對排查出的問題，組建跨班組改善小組逐一突破。例如，針對鋼管成品堆放雜亂問題，推行“分區(qū)定置+目視化標識”管理，按規(guī)格、訂單歸屬劃分專屬區(qū)域，懸掛清晰的“物料信息卡”；針對設備故障源，制定“日點檢、周維護”制度，加裝設備運行狀態(tài)指示燈，實現(xiàn)隱患早發(fā)現(xiàn)、早處理。同時，結(jié)合特鋼生產(chǎn)特性，出臺《模范工廠目視化標準》，對設備標識、安全警示、流程看板等12類元素的樣式、位置、內(nèi)容進行統(tǒng)一規(guī)范。
3. 標桿引領，復制推廣：在鋼管事業(yè)部建成“精益之路”展示區(qū)，集中呈現(xiàn)改善成果與標準要求，組織各部門負責人、班組長現(xiàn)場觀摩學習。將模范工廠成熟的目視化元素（如管道顏色標識、工具形跡管理）整理成《現(xiàn)場改善示范手冊》，作為全公司現(xiàn)場改造的統(tǒng)一標準。
核心成果
- 現(xiàn)場改善成效顯著：鋼管事業(yè)部完成紅藍牌改善2665張，清理非必需品12噸；完成六源改善659處，其中設備故障源改善183處，設備現(xiàn)場故障率下降40%；落地33個典型改善案例，如“鋼管吊裝防碰撞改造”“物料配送路線優(yōu)化”等，作業(yè)效率提升25%。
- 標準體系成型落地：《模范工廠目視化標準》正式發(fā)布，涵蓋12類目視化元素、58項具體要求，為各部門提供“可參照、可執(zhí)行”的現(xiàn)場管理依據(jù)。
- 標桿效應凸顯：鋼管事業(yè)部現(xiàn)場面貌煥然一新，某重點客戶審廠時給予“現(xiàn)場規(guī)范度媲美行業(yè)頭部企業(yè)”的評價；目視化標準成功推廣至煉鋼、軋鋼等5個部門，為2021年全公司模范工廠復制推廣奠定堅實基礎。
（二）精益內(nèi)訓師培養(yǎng)：以“實戰(zhàn)化”培育，打造精益?zhèn)鞒泄歉?/strong>
將精益內(nèi)訓師隊伍定位為“精益轉(zhuǎn)型的種子力量”，采用“集中培訓+項目輔導+現(xiàn)場實操”的培育模式，確保內(nèi)訓師“既懂理論，又能落地”。
實施過程
1. 定制化課程輸入：博革咨詢熊霆老師牽頭設計“精益基礎理論+工具實操+授課技巧”三維課程體系，先后開展4次集中培訓，內(nèi)容涵蓋5S管理、價值流分析、快速換型等核心工具，覆蓋各部門骨干60余人。
2. 全流程輔導賦能：配套6次項目輔導與9次現(xiàn)場輔導，將課堂理論與鋼管事業(yè)部改善實踐結(jié)合。例如，指導學員運用“魚骨圖”分析鋼管表面劃傷問題，用“柏拉圖”鎖定主要原因，在實戰(zhàn)中掌握工具應用方法，累計培訓輔導達50余人天。
3. 嚴格考聘，篩選精英：2020年11月，組織精益內(nèi)訓師資格考聘，從“理論筆試、工具實操、案例講解”三個維度進行考核，最終27名學員脫穎而出，成為靖江特鋼首批精益助理內(nèi)訓師。
核心成果
- 人才梯隊成型：27名精益助理內(nèi)訓師覆蓋生產(chǎn)、設備、質(zhì)量等核心部門，具備“自我提升、現(xiàn)場實操、內(nèi)部授課”的三重能力，成為精益理念在基層傳遞的“毛細血管”。
- 傳承機制建立：內(nèi)訓師牽頭組建各部門“精益學習小組”，將項目期間積累的改善案例、工具方法整理成《精益實操手冊》，開展內(nèi)部轉(zhuǎn)訓15場，覆蓋員工300余人次，實現(xiàn)精益理念的下沉傳遞。
（三）精益改善項目：聚焦核心痛點，實現(xiàn)降本增效閉環(huán)
以“減少浪費、提高效率”為核心，從質(zhì)量提升、能源效率、設備OEE、合同交付四個維度立項，組建跨部門攻關組，按“定義問題—測量分析—改善實施—控制固化”的精益轉(zhuǎn)型五步法推進。
實施過程
1. 精準立項，靶向發(fā)力：項目組聯(lián)合生產(chǎn)、質(zhì)量、設備、能源等部門，梳理出14個核心改善課題，涵蓋“鋼管表面質(zhì)量提升”“加熱爐能源消耗優(yōu)化”“軋鋼設備OEE提升”“重點合同交付周期縮短”等關鍵痛點，每個項目明確目標、責任人和時間節(jié)點。
2. 跨域協(xié)同，工具賦能：針對每個項目組建“技術+操作+管理”的跨作業(yè)區(qū)、跨部門攻關組。博革咨詢熊霆老師團隊提供專項輔導，教會團隊運用價值流圖、FMEA分析、TPM管理等精益工具解決問題。例如，“軋鋼設備OEE提升”項目組，通過價值流圖識別出“設備換型時間長”“非計劃停機多”兩大瓶頸，采用“快速換型SMED”方法優(yōu)化流程，將換型時間從45分鐘壓縮至18分鐘。
3. 過程管控，確保達標：建立“周例會、月復盤”的項目管控機制，每周跟蹤項目進度，每月核算改善成效，對偏離目標的項目及時調(diào)整策略，確保所有項目按計劃推進。
核心成果
- 項目達標率與覆蓋面雙高：14個改善項目覆蓋全部生產(chǎn)及輔助單位，2020年5月至年終，項目達標率達93%，僅3個項目因外部原材料波動略調(diào)整目標。
- 經(jīng)濟效益顯著：項目累計完成創(chuàng)效770萬元，其中質(zhì)量提升類項目減少廢品損失230萬元，能源效率類項目降低能耗成本180萬元，設備OEE提升類項目增加有效產(chǎn)能對應收益260萬元，合同交付類項目減少逾期罰款100萬元。
- 精益能力下沉：參與項目的120余名精益骨干，均能獨立運用至少3種精益工具解決現(xiàn)場問題，并帶動身邊員工提出改善提案800余條，形成“人人參與精益”的良好氛圍。
03
三、項目價值總結(jié)與后續(xù)規(guī)劃
1. 項目核心價值
首期精益項目的成功落地，為靖江特鋼構建起“現(xiàn)場有標桿、人才有儲備、項目有方法”的精益管理基礎框架：
- 現(xiàn)場層面：鋼管事業(yè)部模范工廠成為行業(yè)級現(xiàn)場標桿，目視化標準的推廣使全公司現(xiàn)場管理達標率從30%提升至75%，客戶滿意度提升20個百分點。
- 人才層面：27名精益助理內(nèi)訓師組成“內(nèi)生動力引擎”，為后續(xù)精益項目的持續(xù)推進提供了人才保障。
- 經(jīng)濟層面：770萬元的創(chuàng)效成果直接提升企業(yè)利潤率，同時形成的14個改善案例，為同類問題解決提供了可復制的方案。
2. 后續(xù)規(guī)劃
基于首期成果，靖江特鋼明確后續(xù)精益推進路徑：2021年將模范工廠建設標準復制至煉鋼、軋鋼等核心事業(yè)部，實現(xiàn)全廠區(qū)現(xiàn)場標準化；依托內(nèi)訓師隊伍開展“精益進階培訓”，培育10名金牌內(nèi)訓師；聚焦“產(chǎn)品升級、智能化融合”新增20個精益改善項目，目標創(chuàng)效超1000萬元，持續(xù)鞏固特鋼行業(yè)精益管理標桿地位。
04
四、標桿啟示
靖江特鋼首期精益項目的成功，為制造企業(yè)精益轉(zhuǎn)型提供了寶貴經(jīng)驗：一是“試點先行”降低轉(zhuǎn)型阻力，以鋼管事業(yè)部為突破口的模式，讓其他部門“看得見、學得來”；二是“人才為本”保障持續(xù)動力，內(nèi)訓師隊伍的培育避免了“咨詢依賴”；三是“問題導向”確保價值落地，所有改善項目均聚焦企業(yè)核心痛點，實現(xiàn)了“投入即有回報”。作為特鋼行業(yè)精益轉(zhuǎn)型的典型實踐，靖江特鋼的案例證明，傳統(tǒng)制造企業(yè)通過“現(xiàn)場、人才、項目”的三維協(xié)同，完全能夠?qū)崿F(xiàn)從“粗放管理”到“精益高效”的跨越。
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